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28 Avr 2020
Trois étudiants ont réalisé leur MSI (mémoire scientifique industriel) pour le compte de l’entreprise Technal, qui souhaitait améliorer les performances de l’une de ses machines (pelliculeuse). L’objectif : réduire considérablement le nombre des déchets plastiques produits, tout en assurant un même niveau de protection pour les profilés sortant de l’usine. Yoann Bounhoure, l’un des étudiants de l’équipe, nous explique ce projet en détails !
Yoann, peux-tu nous expliquer quelle était la problématique confiée par Technal ?
Technal produit des profilés aluminium, pour les habillages de fenêtres, qui doivent être protégés pour être transportés à la sortie de l’usine. Jusqu’alors, les profilés étaient pelliculés une première fois, puis enrubannés de plastique à une seconde étape du process. Dans un objectif de “green packing”, afin de réduire la quantité de plastique nécessaire à la protection des profilés, Technal nous a demandé d’améliorer le premier pelliculage, afin que cette couche soit suffisamment résistante à la friction, pour éviter de filmer une seconde fois les profilés.
A quels défis techniques particuliers avez-vous été soumis ?
La demande de Technal était assez singulière, car l’entreprise souhaitait que le pelliculage démarre et s’arrête à quelques centimètres des extrémités des profilés. Et ce, pour éviter qu’ils ne se collent les uns aux autres dans la manutention. Nous avons commencé notre travail par un état de l’art, en contactant de nombreux fournisseurs en Europe. Nous nous sommes rapidement aperçus que nous ne pouvions pas utiliser une machine existante. Nous devions concevoir une solution sur-mesure pour cette demande particulière.
Qu’avez-vous mis au point, finalement ?
Nous avons mis deux mois et demi à proposer deux solutions réalistes, que nous avons maquetté à l’aide d’imprimantes 3D. Technal a validé une tête de pelliculage, adaptable sur une nouvelle machine. L’entreprise nous avait donné pour mission de chiffrer l’ensemble de la réalisation, et nous avons donc mis en oeuvre un budget avec les fournisseurs. L’ensemble était assez complexe, avec de l’électronique, des gaines en polyuréthane pour protéger les rouleaux de la pelliculeuse, etc.
Qu’en est-il de ce projet aujourd’hui ?
Notre mission de MSI s’arrêtait à la conception et au chiffrage de la solution mais, cette année, une nouvelle équipe d’élèves travaille sur l’implantation de la tête de pelliculeuse, non pas sur une nouvelle machine – finalement hors budget – mais sur une machine existante. La concrétisation se poursuit donc !
Comment as-tu vécu cette expérience de MSI ?
Je suis vraiment content d’avoir travaillé sur ce projet, qui répondait à mes attentes, car je voulais vraiment effectuer une mission de conception. Avec Jérôme Puech et Simon Alidor, qui ont suivi le parcours apprentissage, nous avons mis en place un travail d’équipe très fluide, en se répartissant naturellement les tâches selon nos points forts. Nous avons aussi appris à nous adapter, à la fois à la demande du client mais aussi aux contraintes des fournisseurs. Et puis, il fallait aussi très bien gérer le planning, car nous avions beaucoup de choses à faire en un temps restreint ! C’était une expérience très enrichissante, également dans la relation à l’entreprise, qui nous a vraiment donné le sentiment de travailler en partenariat avec nous.
